粉末自动计量输送设备,敞口袋式包装机,粉体自动包装设备生产厂家生产的包装设备主要是由:给料装置、夹袋称重系统、控制系统、机架、气动控制装置组成。给料系统采用双速给料,快给料保证产量,慢给料变频控制保证精度;夹袋称重系统由称重支架、传感器、夹袋臂组成;机架支撑整个系统,保证稳定牢固;控制系统控制给料阀门、夹袋。产品包装形式采用人工套袋,夹袋到位,同时储料斗内有足够物料,自动打开阀门,向袋内放料,同时进行称重,到设定工作点,关闭大控制阀门(螺杆),变成慢速给料继续,到设定工作点二,关闭慢速阀门(螺杆),停止装料,再终称重显示,自动放袋。
敞口袋式包装机,粉体自动包装设备性能:
1、环保性能高、具有完善的排气系统,从而减少包装过程中产生的粉尘。
2、包装精度高,有快慢二种加料方式
3、采用高精度称重传感器及配置进口仪表,实行总控系统对包装的监控。
4、料仓中装有破拱装置,在螺旋输送前将物料打松散,从而使物料不容易结拱架桥。
6、套袋口采用环保型橡胶块夹袋装置,能将袋口密封夹住,从而包装时不会有粉尘溢出。
7、配套输送缝包系统可实行(输送、内塑袋封口、折边、压条、缝包、码垛)等工作全过程
供料方式 | 螺杆式 气压式 |
材质 | 碳钢 不锈钢(SS304/SS316) 工程塑料 |
其他选配 | 带定量料斗秤储料斗 封口装置(真空/热封膜) 缝口装置(包边/非包边) 皮带输送机 除尘器 |
粉末自动计量输送设备维护的工作
一、日常检查与维护
设备清洁
外部清洁:每天生产结束后,应清理设备外部的粉尘和污垢,保持设备表面的干净整洁。
内部清洁:定期清理设备内部,特别是料斗、计量装置和输送管道等部位,防止物料残留导致计量不准确。
润滑保养
润滑部位:根据设备的润滑要求,定期对必要的部位进行润滑,如齿轮、轴承、丝杠等,确保设备运行顺畅。
润滑油选择:使用合适的润滑油,确保润滑效果,避免因润滑不良导致的磨损和故障。
电源和气源检查
电源检查:定期检查电源连接是否正常,有无松动或损坏的电线,确保设备供电稳定。
气源检查:对于需要气源的设备,检查气管是否有漏气现象,气压是否正常,确保气源供应稳定。
二、定期维护与保养
检查零部件
紧固件检查:定期检查设备各部位的紧固件是否有松动或损坏,及时进行紧固或更换。
易损件更换:对于一些易磨损的零部件,如输送带、密封圈等,定期进行检查和更换,确保设备的正常运转。
校准计量系统
计量精度校准:定期对计量系统进行校准,确保计量精度符合要求,避免因计量不准导致的产品质量问题。
传感器检查:检查称重传感器和相关电子元件的工作状态,确保其灵敏度和准确性。
维护输送系统
输送带检查:检查输送带的磨损情况,调整张紧度,必要时更换输送带,确保输送系统的稳定运行。
驱动装置维护:定期检查驱动电机和减速机的工作状态,及时进行维护和保养,确保驱动装置的正常运转。
三、预防性维护
建立维护档案
记录维护信息:建立设备维护档案,详细记录每次维护的时间、内容、发现问题及解决措施,便于日后查阅和分析。
分析故障原因:通过对维护档案的分析,找出设备常见的故障原因,采取针对性的预防措施,减少故障发生率。
定期检修
年度检修:每年进行一次全面的检修,检查设备各个系统的运行状况,及时发现和处理潜在的问题。
专项检修:针对设备的某个特定部分或系统进行专项检修,确保其正常运转。
培训操作人员
操作技能培训:定期对操作人员进行设备操作和维护培训,提高其操作技能和维护水平,确保设备的正确使用和维护。
安全操作培训:加强安全操作培训,确保操作人员能够严格按照安全操作规程进行操作,避免安全事故的发生。
四、故障处理与维修
故障诊断
故障现象记录:详细记录设备出现的故障现象,分析故障原因,制定相应的解决方案。
故障诊断工具:使用专业的故障诊断工具和技术,快速准确地定位故障点,提高故障处理效率。
故障处理
紧急处理:对于突发性的设备故障,及时进行紧急处理,尽量缩短设备停机时间,保障生产的连续性。
修复:在紧急处理的基础上,修复设备故障,确保设备恢复正常运转。
备件管理
备件储备:建立合理的备件储备,确保在设备发生故障时能够及时更换所需的零部件,减少因缺件导致的停机时间。
备件管理信息化:利用信息化手段对备件进行管理,跟踪备件的使用情况和库存状态,提高备件管理效率。